铸铝叶轮气孔缺陷控制方法与铸铝件外收缩控制方法

[1]造成铸铝叶轮气孔缺陷的原因和控制方法。

      铸铝叶轮，液体金属中含有大量的气体，此时如果熔炼不良，会导致基础结晶，导致内部气体无法排出，出现气孔问题。为了控制气孔缺陷，在生产过程中应严格按照工艺流程进行处理，炉料应清洁、干燥，甚至使用除气剂进行辅助排气。注意压铸过程中的排气环节。其次，应准确选择压铸工艺指标。如果铸造铝件指标选择不准确，金属液体在模具中成型，或液体流动方向不合适，模具中的气体将难以正常排出，因此会出现卷曲气体。

      为了避免卷气体的形成，需要选择适当的充气速度，减少充气速度，同时完成形成。此外，还应扩大内浇口的范围，以减少金属液体的流速，防止出现湍流。

      它还可以降低铸件的温度、速度和压力，从而防止卷曲气体的形成。模具排气能力差。铸造过程中，如果模具排气性能较差，气体将与液体同时冷却，因此在铝铸件中会形成气孔。如果不避免这种现象，则需要一个良好的排气系统，以防止多股合金流入研磨工具。模具浇口为主流状态，应方便排气，以防止液态金属产生漩涡。在规划中使用内部浇口时，应留下修复过剩的模具。只有这样，我们才能管理和控制铸造过程中的压力和射击速度，以减少孔隙形成的可能性。

[2]造成铸铝叶轮外收缩的原因和控制方法。

      铸铝叶轮收缩形成原因：合金收缩性过大；铸件规划结构不存在厚度明显横向变化的肥大位置；内浇口截面面积太小，或铝液体流混乱；压力低于压力；模具排气性能差，形状壁和铸件中压缩空气。

控制方法：改变收缩性低的合金，或扩大可变处理，细分其晶粒，降低其收缩性；优化零件的规划结构，尽量防止厚、薄、大截面的两壁变换。如果不可避免，可改为中空结构和镶块结构；合理扩大内部浇口截面面积；适当提高压力比压力；提高铸铝模具的排气性能，即增加排气槽、增加溢流槽等。冷却设置应设置在收陷位置，并应用脱模剂。